Автор: admin

Намечаемое изменение структуры сырьевой базы азотной промышленности иллюстрируется следующими данными, %. Таким образом, к концу 1965 г. количество аммиака, получаемого на базе переработки газов и газификации нефти, будет доведено до 86% от всего вырабатываемого аммиака. В Советском Союзе производство синтетического аммиака из коксового газа осуществлено на нескольких заводах. Из общей выработки на долю аммиака, полученного из коксового газа, приходилось: 1933 г. -25,3%; 1939 г. -40,4%; 1950 г. -33,3%, 1957 г. - 37,2%; 1958 г. - 34,7%. Производство аммиака на основе коксового газа в 1957 г. составило 215% по сравнению с 1950 г.. Следует отметить, что затраты на получение водорода, используемого в производстве аммиака, спиртов и искусственного кого топлива, составляют более 50% от себестоим

Все системы синтеза аммиака работают в настоящее время с циркулирующей азотоводородной смесью. Образовавшийся аммиак отделяют от непрореагировавших азота и водорода; последние после добавления свежей порции азотоводородной смеси в количестве, соответствующем количеству образовавшегося аммиака, потерям от продувки и пр., снова возвращают в цикл. В качестве иллюстрации значения использования водорода коксового газа для синтеза аммиака приводим следующий пример. Для получения 1 т синтетического аммиака необходимо около 4000 ж3 коксового газа. Если принять выход коксового газа из 1 т скоксованной угольной шихты равным 340 ж3, то тогда на 1 т угля можно получить 85 кг синтетического аммиака. Вместе с тем Улавливание аммиака из коксового газа на коксохимических заводах дает обычно не более 3,3 к

Синтез аммиака из водорода и азота возможен только при больших давлениях, высокой температуре и в присутствии катализатора. Процесс идет по реакции. Реакция образования аммиака обратима, идет с выделением тепла и значительным уменьшением объема. Поэтому пониженные температуры и высокие давления благоприятствуют смещению равновесия реакции в правую сторону, т. е. в сторону образования аммиака. Однако при пониженных температурах в значительной степени уменьшается скорость реакции образования аммиака. Оптимальную для определенного катализатора температуру устанавливают в зависимости от времени пребывания газа в зоне контактирования, т. е., иными словами, в зависимости от принятой объемной скорости газа. Объемной скоростью называется объем газовой смеси (нм3), проходящей через 1 м3 контактной

Произведенные Институтом азотной промышленности расчеты показывают, что рациональнее применять схему низкотемпературного разделения коксового газа, которая приводит к снижению себестоимости аммиака примерно на 10-12% и уменьшению удельных капиталовложений. Если необходимо переработать в аммиак все потенциальные ресурсы водорода коксового газа, то может применяться парокислородная (или с добавкой воздуха) конверсия углеводородов до окиси углерода и водорода. Конверсионный (каталитический) метод требует более тонкой очистки газа от серосодержащих соединений, так как для сохранения длительной службы катализатора необходима очистка не только от сероводорода, но и от органических соединений серы. Технологический процесс разделения коксового газа на компоненты методом низкотемпературной фракцион

Развитие промышленности азотных удобрений и рост производства полимерных материалов, растворителей, синтетических спиртов и других требуют получения и применения огромных количеств водорода. Одним из основных источников промышленного производства водорода является коксовый газ. Ресурсы водорода в коксовом газе исключительно велики. Достаточно сказать, что количество водорода в коксовом газе, который будет произведен коксохимическими заводами в 1965 г., составит 17- 18 млрд. ж3. Чтобы лучше представить себе значение этих цифр, можно напомнить, что в 1958 г. в США для химической промышленности получали из всех источников около 1,3 млрд. мл водорода. Из 17-18 млрд. м3 водорода можно получить 7,5 млн. г синтетического аммиака, что составляет 75% суммарной мощности действовавших к началу 1958 г