Строительство подземных промышленных предприятий ведется, как правило, в крепких, устойчивых породах, позволяющих обходиться без крепления обнаженных поверхностей. Для выбора месторасположения сооружения и методов ведения горных работ считается обязательным проведение в опытных выработках тщательных исследований несущих свойств пород.
Схема расположения вновь строящихся подземных объектов в основном принималась штольневая с поперечными камерами шириной 14-20 м, высотой 10-15 м и оставлением опорных породных целиков между камерами шириной 10 м. При проходке выработок сечением до 130 м2 раскрытие велось на полный профиль. Буровзрывные работы по контуру выработки велись шведским способом гладкого взрывания, обеспечивающим получение почти нетронутой природной прочности обнажений и гладкой поверхности скалы.
Самая старая из норвежских подземных гидроэлектростанций- Бьоркаазен, построенная в 1920 г. (пролет машинного зала 10,6 м, высота 16 м), имеет легкую отдельно стоящую облицовку с зазором у свода до 4 м; на подземной ГЭС Фискумфосс (построена в 1945 г.) благодаря тщательной выемке горных пород (гнейсов) стенки машинного зала оставлены без всякой крепи.
Для норвежской практики подземного строительства характерно возведение отдельно стоящей облицовки с использованием закрепного пространства для вентиляции и дренирования. Так, при сооружении Борисоглебской ГЭС в 1962 г. (для Советского Союза по договору с фирмой Норэлектро) в подземной камере для машинного зала у стен камеры с зазором в 1 м была возведена облицовка из тонких сборных бетонных плит.
Бурение шпуров обычно осуществляется легкими бурильными машинами с пневматических установочных приспособлений; скорость чистого бурения по крепкому граниту составляет 0,3 м/мин. Скорость подвигания забоя достигает для выработок сечением 16 м2 — до 240 м/месяц; для выработок сечением 70 м2-150 м/месяц.
Как пример сооружения подземных камер можно рассмотреть строительство подземного товарного склада в г. Осло. На берегу фиорда для сооружения склада непосредственно от берега были пройдены две параллельные штольни на расстоянии 90 м одна от другой. Эти штольни длиной 160 м каждая, шириной 8,5 м и высотой 9,7 м служили подходными выработками при строительстве подземных помещений склада и являлись транспортными и вентиляционными выработками при его эксплуатации.
Под прямыми углами к транспортным штольням было сооружено шесть параллельных камер длиной 193 м каждая с расстоянием между камерами (опорные целики) 10 м. Полезная площадь склада 28 тыс. м2. Защитная толща пород составляет 24 м над ближайшей к берегу камерой и увеличивается до 76 м над наиболее удаленной. Камеры складских помещений проходили шириной 14 м и высотой 9,1 м. Разработка камер после проходки штолен проводилась раскрытием выработки на полный профиль. По площади забоя камеры (115 м2) бурили 150 шпуров глубиной 3,9 м. Бурение шпуров вели легкими перфораторами на пневмоподдержках с двухъярусной передвижной буровой платформы. Взрывание велось короткозамедленными детонаторами. Подвигаиие забоя за один цикл составляло от 3,3 до 3.6 м. Расход ВВ составлял 0,71-0,83 кг/м3.
Отбитую породу погрузочными машинами ковшового типа грузили в автосамосвалы, которыми транспортировали по штольням и разгружали на берегу фиорда. Породу использовали при планировке площадки, подъездных дорог и набережной для разгрузки судов. Общий объем вынутой породы при проходке штолен и разработке камер составил свыше 1,3 млн. м3. Производительность рабочего при проходке составляла 8-9 м3 за восьмичасовую смену.
Обделка камер состояла из сборных стеновых панелей, устанавливаемых на расстоянии от боков выработки, достаточном для осмотра (от 0,5 до 1 м). Сборные стеновые панели изготовляли на месте в одной из камер, причем для крупного заполнителя использовали дробленую породу, полученную при проходке. Готовые элементы к месту их установки транспортировали на специальных тележках (на пневматическом ходу) с гидравлическим подъемным телескопическим устройством.