Автор: admin

Резкое возрастание потребности химической промышленности в нафталине и намечающийся дефицит его требуют увеличения производства и рационального использования нафталинсодержащего сырья. В настоящее время общие потери нафталина при переработке каменноугольной смолы составляют около 35%. Однако опыт ректификации каменноугольной смолы на отдельных заводах и разработанные уже способы усовершенствования технологии переработки нафталиновой фракции позволяют планировать выход нафталина от ресурсов в смоле не менее 70%. Одновременно с этим необходима организация исследований по увеличению степени извлечения нафталина из каменноугольной смолы до 80% его ресурсов в смоле. Опыт ряда предприятий показывает также, что в целом для всей коксохимической промышленности технически возможно повышение степени

Внедрение «малого холода» в цехах улавливания и ректификации бензола позволит увеличить ресурсы коксохимического бензола на 10-12%. Предварительные расчеты показывают, что капитальные затраты на создание «малого холода» на коксохимических заводах при отнесении всех расходов только на получаемое в результате улучшения абсорбции дополнительное количество бензола составляют около 100-150 руб. на 1 г бензола. Однако применение «малого холода» на коксохимических заводах дает еще и дополнительные преимущества: создаются условия для внедрения прогрессивной технологии получения жидких, аммиачных удобрений из аммиака коксового газа в сочетании с эффективным аммиачным методом извлечения сероводорода; нормализуется вся работа цеха и облегчается внедрение комплексной автоматизации; повышается степень

Повышение степени извлечения химических продуктов коксования - первоочередная задача коксохимических предприятий в связи с необходимостью увеличения производства дефицитных ароматических продуктов. Достаточно сказать, что в настоящее время извлечение нафталина от ресурсов в смоле в среднем не превышает 65%, фенолов из каменноугольных масел 75-78%, фенолов из сточных вод - 70%, инден-кумароновых смол от ресурсов в сыром бензоле - 30% и т. д. Значительны еще потери бензола из-за несовершенства технологии коксохимического производства и нарушений технологического режима. Основная причина снижения выхода бензола - высокие температуры коксового газа и поглотительного масла в летний период, когда температура абсорбции достигает 30° и даже выше. Анализ сезонных колебаний выхода бензола на коксохи

Метод пиролиза тяжелых нефтяных масел в коксовых печах получил распространение в отдельных зарубежных странах {Бельгия, ФРГ и др.), главным образом, с целью повышения выхода газа. Опыт бельгийской коксохимической промышленности показывает, что ввод в угольную шихту 1% масел дает прирост выхода газа до 20-25 ж3 на 1 г шихты. Одновременно достигается повышение выхода сырого бензола и каменноугольной смолы и увеличение насыпного веса шихты. Опытно-промышленные испытания процесса пиролиза мазута в коксовых печах проводились и в отечественной коксохимической промышленности. Так, на Горловском коксохимическом заводе коксовалась угольная шихта с добавлением около 2% мазута марок 80 и 20; выход продуктов пиролиза при этом оказался следующим (в процентах от введенного в шихту мазута). Аналогичные д

Метод повышения выходов ароматических и других продуктов путем пиролиза нефтяных масел в коксовых печах также заслуживает серьезного внимания. Это направление является примером целесообразного кооперирования коксохимической и нефтяной промышленности. Опытно-промышленные данные, полученные на коксовых печах в ФРГ по пиролизу тяжелых нефтяных масел, приближаются к отечественным опытным данным по пиролизу каталитического газойля на специальных установках пиролиза в нефтеперерабатывающей промышленности: Процесс пиролиза нефтяных масел в коксовых печах может быть направлен в основном либо в сторону образования ароматических углеводородов, либо на получение олефинов. Это достигается изменением температуры и времени пребывания реагирующих газов в реакционном пространстве. И. Эверс, рассматривая о