Автор: admin

В связи с тем, что США - страна с наиболее развитой нефтехимической промышленностью, часть потребляемого бензола-нефтехимического происхождения; по данным 1958 г. в США для целей синтеза употреблено около 46,5% коксохимического и 53,5% нефтехимического бензола. Эти цифры определяются не столько экономической целесообразностью использования нефтехимического сырья для производства бензола, сколько кризисными явлениями в металлургической промышленности США, приведшими к значительному сокращению производства кокса. Коксохимический бензол является попутным продуктом коксохимического производства. Масштабы его выработки определяются размерами коксохимического производства и, поскольку в США выработка кокса строго соответствует потребностям металлургии, колебания в выплавке чугуна немедленно сказ

Разделение гидроароматических углеводородов и насыщенных соединений, кипящих ниже бензола, осуществляется относительно легко на головной колонне в виде азеотропов с бензолом. Значительно сложнее отделить от бензола гидроароматические углеводороды и насыщенные соединения, кипящие выше него. Применение обычной ректификации не дает эффекта. Наиболее рационально комбинировать экстракцию и ректификацию. Примером такого разделения может служить практикуемый в нефтехимической промышленности так называемый «Удекс-процесс». В качестве селективного растворителя в этом процессе применяется с" диэтиленгликоль, имеющий критическую температуру растворения в бензоле 89°. Исходный продукт - очищаемый бензол - непрерывно подается в экстрактор /, где экстрагируется диэтиленгликолем при температуре до 175° п

Алкилпроизводные бензола в еще большей степени подвергаются гидрированию, изомеризации и диспропорционированию (переходу метальных групп от одной молекулы к другой). В результате этого рафинат представляет собой гораздо более сложную для разделения систему, нежели фракции сырого бензола, подвергнутые сернокислотной очистке. Наибольшие усложнения вызывает образование азеотропных систем между ароматическими и гидроароматическими углеводородами. Это требует значительно более тщательной ректификации, чем при разделении сырого бензола после его очистки серной кислотой. Вызывает осложнения отделение как головной фракции, содержащей основную массу гидроароматических и насыщенных соединений, так и промежуточных фракций и, особенно, отделение от бензола близкокипящих гидроароматических соединений,

Сырьевой насос 1 забирает сырой бензол из хранилища 2 и через теплообменник 3 подает в полимеризатор 4. Из последнего через трубчатую печь 5 бензол поступает в испаритель 6, куда через теплообменник 14 подается также циркулирующий водород или водородсодержащий газ. Пароводородная смесь через теплообменник 7 поступает на вторую ступень трубчатой печи 5, откуда при температуре 350° поступает в реактор 8, где протекают реакции гидроочистки. Неиспаряемый остаток из испарителя 6 подается в дистилляциоьный куб с колонной 21. Отгоняемые из куба пары конденсируются в холодильнике 22 и из промежуточного сборника 23 возвращаются через хранилище сырья 2 в процесс. Смесь паров очищенного продукта (рафината) и циркулирующих газов из реактора 8 движется через теплообменники 7, 14 и 3. где отдает свое те

Гидроочистка сырого бензола получила широкое распространение в ФРГ, Франции, Англии и США. В ФРГ к 1958 г. уже работало 6 установок по гидроочистке (в основном по методу Шольвен-Хеми). Наиболее крупная установка в Гельзенкирхене производительностью 240 тыс. т в год является, по существу, центральной; на ней перерабатывается не только сырой бензол, но и, главным образом, мотобензол и другие виды технического бензола грубой очистки. В настоящее время установки по гидроочистке работают во Франции, США, Англии, Бельгии, Японии, Австралии и в Южно-Африканской Республике. Общая производительность этих установок доходит до 1000 тыс. г сырого бензола в год. В аналогичный процесс применяется для очистки некоторых нефтяных фракций и в настоящее время подготавливается к реализации для глубокой очистк