Автор: admin

Аценафтилен легко вступает в реакции полимеризации и сополимеризации. Так, при нагреве до 150-200° он полимеризуется по схеме: давая прозрачный слабоокрашенный полимер с температурой размягчения выше 350°. В присутствии инициаторов полимеризации, например, добавляемой в количестве 0,2% перекиси бензоила, процесс ускоряется от нескольких часов до десятков минут. Пластифицированный полимерный аценафтен применяют в качестве связующего при изготовлении слоистых пластиков, например стеклопластов. Пластификатором, добавляемым. в количестве около 15%, служит диметилнафталин или фенантрен. Пластические массы на основе полиаценафтилена обладают высокой теплостойкостью, а по диэлектрическим свойствам превышают фенолформальдегидные и мочевиноформальдегидные пластики. Аценафтилен сополимеризуется с др

Примером может служить процесс получения аценафтилена из аценафтена. Реакция протекает по схеме: Процесс дегидрирования ведется в паровой фазе по двум вариантам. По первому варианту пар, перегретый до 850°, с постоянной скоростью подают в смеситель, в котором также непрерывно, через форсунки, распыляется расплавленный аценафтен. Далее смесь паров поступает в реактор, нагреваемый до температуры 600-650°. Реакция дегидрирования слабо-эндотермич-на, и поэтому необходим подвод тепла к реактору для поддержания его температуры постоянной. Для обеспечения необходимой скорости реакции применяют алюмосиликатные катализаторы. Продукты реакции поступают в конденсатор непосредственного орошения водой. Расплавленный аценафтилен непрерывно отводят на барабанный охладитель для грануляции. При этом с выхо

Ниже приводятся технические условия на многоядерные углеводороды, вырабатываемые в качестве технических продуктов или реактивов. Использовать многоядерные соединения для получения мономеров или полупродуктов для них можно различными путями: дегидрированием можно получать ненасыщенные соединения, окислением - дикарбоновые кислоты, винилированием - винил-арилы, причем винилирование может осуществляться либо прямым воздействием газообразного ацетилена под давлением, либо взаимодействием с формальдегидом через этилольное производное с последующим его дегидрированием. Можно также получить диарилметаны с последующим их использованием для производства пластификаторов и углеводород-формальдегидных смол.

Для получения чистого фенантрена со значительным извлечением его от ресурсов следует исходить из антраценовой фракции или антраценового масла. Антрацен и фенантрен кипят настолько близко, что удовлетворительное их разделение путем ректификации практически неосуществимо. Поэтому в качестве исходной приходится выбирать относительно широко выкипающую фракцию II, характеризуемую интервалом температур 330-350°. Для выделения из этой фракции фенантрена пользуются различной растворимостью антрацена, карбазола и фенантрена. При последовательной перекристаллизации фракции, выкипающей в интервале 330-350°, из растворителей фенантрен можно достаточно полно отделить от антрацена и карбазола. Из фильтратов отгоняют растворитель и возвращают его на перекристаллизацию. Из наиболее концентрированных по фе

До последнего времени сырьем для получения антрацена, карбазола и фенантрена служил так называемый сырой антрацен. Это твердый маслянистый продукт, получаемый при кристаллизации антраценовой фракции путем отделения кристаллов на вакуум-фильтре или центрифуге. Благодаря высокой растворимости фенантрена в маслах, в сырой антрацен переходит только незначительная его часть. Напротив, в результате низкой растворимости антрацена и карбазола, в сырой антрацен из антраценовой фракции переходит значительная часть ресурсов этих продуктов. Если кристаллизуют первую антраценовую фракцию, выход сырого антрацена составляет 12-15% от фракции, или 2-3% от каменноугольной смолы. В таком сыром антрацене содержится около 35°/о антрацена, или до 1,1% от смолы, т. е. практически все его ресурсы. Содержание кар