Из отечественной практики заслуживает внимания крепление стен камеры подземного машинного зала Храм ГЭС-2, проведенное в связи с обнаружившимися при разработке ядра камеры признаками ненадежной устойчивости пород. Разработка камеры размером вчерне 14,6x36x39 м велась в породах, представленных туфобрекчиями с коэффициентом крепости по шкале проф. М. М. Протодьяконова f=10. Особенностью пород являлось уменьшение их устойчивости под действием выветривания и изменения температуры.
В соответствии с принятым порядком ведения работ по сооружению камеры машинного зала в первую очередь разрабатывали подсводовую часть и возводили железобетонную крепь свода. Часть камеры ниже уровня пят свода разрабатывали нисходящим порядком двумя ярусами. В первом ярусе породу разрабатывали в обе стороны от разрезной щели почвоуступными забоями.
По мере отработки первого яруса ядра длинные стены камеры крепили железобетонными анкерами специальной конструкции. Конструкция анкера заключалась в следующем: к поверхности перфорированной металлической трубы диаметром 1,5 и длиной 11 м приваривали шесть прутков арматурной стали периодического профиля диаметром 25 мм. Расположение прутков по окружности равномерное. Анкер в собранном виде заводили в скважину диаметром ПО мм и длиной 10 м, пробуренную под углом 7-10° к горизонту станком колонкового бурения К-2М-300. Через выступающий из скважины конец трубы в нее нагнетали цементно-песчаный раствор.
По высоте стены анкера устанавливали рядами через 5 м. Расстояние между анкерами в ряду 6 м. После того как от пят свода было установлено два ряда железобетонных анкеров, возводили железобетонную крепь методом безопалубочного бетонирования. Толщина крепи в зависимости от неровностей поверхности стен составляла 150-250 мм. Нанесению бетонной массы предшествовала подвеска на стены камеры арматурной сетки, которую крепили к коротким (0,7 м) металлическим анкерам.
Крепь возводили при помощи двухкамерной пневматической бетоношприцмашины непрерывного действия производительностью около 4 м3/ч (по сухой смеси). Сухую смесь затворяли водой в момент прохождения ее через сопло материального шланга. В качестве ускорителя схватывания и твердения бетома применяли специальную добавку ОЭС. Добавку вводили в сухую смесь песка, гравия и цемента непосредственно перед загрузкой машины в момент вторичного перемешивания смеси в бетономешалке.
Для складирования, дозировки и первичного смешения компонентов сухой смеси на припортальной площадке шинно-грузового тоннеля был сооружен специальный механизированный комплекс. Сухую смесь подавали к бетоношприцмашине вагонетками по шинно-грузовому тоннелю. На период крепления стен шприцмашиной все работы по разработке ядра прекращались, а разрезную щель временно перекрывали.